Elke leveranciersofferte waarin corrosie voorkomt, opent met een aantal uren. 240, 500, 1000. Dat getal moet heel veel betekenis dragen, en het grootste deel daarvan kan het niet dragen.
Wij laten onze spuitgegoten behuizingen, die gepoedercoat zijn, 240 uur door een neutrale zoutsproeitest volgens ISO 9227 lopen. Precies uitzoeken waartoe die zin ons het recht geeft, en waartoe niet, is de reden dat dit artikel bestaat.
Hierna volgt hoe een zoutsproeirapport werkelijk is opgebouwd, waarom twee gelijke urenaantallen heel verschillende producten kunnen beschrijven, en welke vier vragen rapporten van leveranciers vergelijkbaar maken.
Het korte antwoord: een zoutsproeitest meet hoe een afwerking zich gedraagt in één specifieke kunstmatige nevel, ten opzichte van andere afwerkingen in dezelfde kast. Uren beschrijven hoe lang het deel in die nevel heeft gestaan. Zij beschrijven niet hoe lang het buiten meegaat, en op zichzelf beschrijven zij zelfs niet hoe erg het is gecorrodeerd. Dat oordeel komt uit een aparte beoordelingsnorm, die veel rapporten niet eens noemen.
Wat een zoutsproeitest werkelijk meet
Hij meet de toestand van een proefstuk na een vaste tijd in een beheerste corrosieve nevel. Meer niet, en dat is met opzet zo.
De kast houdt een continu vernevelde zoutnevel aan bij een geregelde temperatuur, gevoed door een natriumchlorideoplossing die binnen een smalle pH-band wordt gehouden. Het doel van die beheersing is herhaalbaarheid: elk laboratorium dat dezelfde methode volgt, hoort dezelfde omgeving te maken, zodat uitslagen van verschillende plaatsen naast elkaar te leggen zijn.
Het toepassingsgebied van ASTM B117 zegt het doel onomwonden: de methode levert een beheerste corrosieve omgeving waarmee relatieve informatie over corrosiebestendigheid wordt verkregen. Relatief is het sleutelwoord, en het staat in de omschrijving die de norm van zichzelf geeft. De test rangschikt afwerkingen onderling onder identieke kunstmatige omstandigheden. Hij bootst geen enkele werkelijke locatie na.
Dat ene woord verklaart het grootste deel van de verwarring die verderop in dit artikel aan bod komt. Een urenaantal is een plaats in een rangschikking, geen gebruiksduur.
De nevel maken en de schade beoordelen zijn twee verschillende normen
Dit is het deel dat de meeste rapporten weglaten, en juist het deel dat bepaalt of het rapport iets betekent.
Wie de volledige titels van de betrokken normen leest, ziet de scheiding meteen. ASTM B117 heet Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus. Die gaat over het bedienen van de apparatuur. ISO 9227 behandelt de zoutsproeitesten zelf op dezelfde manier: apparatuur, reagentia, procedure.
Geen van beide zegt of het deel geslaagd is. Dat oordeel hoort bij een andere familie normen, die speciaal is geschreven om corrosieschade te beoordelen.
| Taak | Norm | Wat de titel u vertelt |
|---|---|---|
| De nevel maken en op peil houden | ASTM B117 | Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus |
| De nevel maken en op peil houden | ISO 9227 | Corrosion tests in artificial atmospheres — Salt spray tests |
| De ontstane schade beoordelen | ASTM D1654 | Standard Test Method for Evaluation of Painted or Coated Specimens Subjected to Corrosive Environments |
| De ontstane schade beoordelen | ISO 4628-8 | Paints and varnishes: assessment of delamination and corrosion around a scribe |
De beoordelingsnormen werken met meten in plaats van met een mening. Bij ASTM D1654 wordt het proefstuk door de laag heen ingekrast, waarna wordt gemeten hoe ver de corrosie vanaf die insnijding zijwaarts is gekropen, en wordt de gemiddelde kruipbreedte omgezet in een getal op een vaste schaal. ISO 4628-8 doet aan de ISO-kant hetzelfde werk, en de titel ervan zegt wat de norm beoordeelt: de mate van onthechting en corrosie rond een insnijding. Welke van beide geldt, hangt af van de afwerking: de reeks ISO 4628 dekt verven en vernissen, waaronder poedercoating, terwijl metallieke en anorganische deklagen zoals anodiseren in plaats daarvan onder ISO 10289 worden beoordeeld.
Een regel die luidt ISO 9227, 240 uur, geslaagd, heeft dus de kast en de klok genoemd. Hij heeft niet de beoordelingsnorm genoemd, niet de behaalde beoordeling, en niet waar op het deel is gemeten.
Waarom twee rapporten van 240 uur verschillende producten kunnen beschrijven
Omdat het urenaantal niets zegt over wat er in de kast is gegaan.
Een vlak gecoat proefplaatje is het makkelijkst denkbare proefstuk. Het is gelijkmatig, het heeft geen bevestigingsmiddelen, geen schroefdraad, geen naden en geen ander metaal dat het raakt. Poedercoating dekt een vlak paneel gelijkmatig en betrouwbaar af, dus een proefplaatje vleit de afwerking.
Een samengebouwde lamp is een veel zwaarder proefstuk. Die heeft scherpe gietranden waar de laag dun wordt, bevestigingsgaten met schroefdraad, een kabeldoorvoer, een naad tussen lens en behuizing, en een roestvaststalen beugel die tegen het aluminium is geschroefd. Elk van die plekken is een ingang voor de nevel die een proefplaatje eenvoudigweg niet heeft.
Beide mogen eerlijk als 240 uur worden gerapporteerd. Het zijn niet dezelfde beweringen, en niets in het urenaantal onderscheidt ze.
| Vraag dit | Waarom het het antwoord verandert | Zo klinkt een bruikbaar antwoord |
|---|---|---|
| Wat zat er precies in de kast? | Een vlak proefplaatje en een volledig samengebouwde lamp zijn heel verschillende zwaarten | Een complete lamp, samengebouwd, met gemonteerde beugel |
| Welke beoordelingsnorm is toegepast? | Het urenaantal is geen oordeel; de beoordelingsnorm levert het oordeel | Beoordeeld volgens ASTM D1654 of ISO 4628-8, bij naam genoemd in het rapport |
| Welke beoordeling is behaald? | Geslaagd is geen beoordeling. Een plaats op een schaal wel | Een concrete beoordeling op de genoemde schaal, niet het woord geslaagd |
| Waar is de beoordeling gemeten? | Vlakke zijden doen het veel beter dan randen, schroefdraad en naden | Bij naam genoemde plekken, waaronder ten minste één rand of bevestigingspunt |
Geen van deze vragen is onredelijk, en een leverancier die werkelijk een lamp heeft laten testen, beantwoordt alle vier uit het rapport dat voor hem ligt. Een leverancier die dat niet kan, citeert een getal dat iemand anders heeft voortgebracht.
Uren laten zich niet omrekenen naar jaren
Er bestaat geen omrekenfactor, en wie u er een aanbiedt, verkoopt zekerheid die de test niet kan leveren.
De beperking is geen geheim en geen randmening. Het verband tussen versnelde uren in zoutnevel en werkelijke buitendienst is binnen de coatingbranche zelf een langlopende discussie, en grote coatingfabrikanten publiceren eigen materiaal over waar B117 tekortschiet. De nevel is constant, nat en op één temperatuur. Werkelijke blootstelling aan de kust verloopt met tussenpozen en omvat droogcycli, ultraviolet licht, temperatuurwisselingen, schuring en verontreinigingen. Die cycli doen ertoe, en de kast heeft ze niet.
Dat maakt de test niet waardeloos. Het maakt hem tot een vergelijkingsmiddel. Binnen één kast, één ontwerp van proefstuk en één beoordelingsnorm is een afwerking die het langer volhoudt dan een andere, werkelijk de corrosiebestendigere van de twee. Dat is echt nuttig om te weten bij een keuze tussen twee leveranciers of twee processen.
Wat hij niet kan, is zeggen hoeveel seizoenen een lamp op een boot meegaat. Biedt een leverancier die omrekening aan, dan is het getal verzonnen, hoe stellig het ook wordt gebracht.
Waar een lamp werkelijk begint te corroderen
Vrijwel nooit op de grote vlakke oppervlakken die iedereen als eerste bekijkt.
Poedercoating wordt elektrostatisch aangebracht, en door de manier waarop de lading zich over een deel verdeelt, is de laag juist het dunst waar de geometrie het scherpst is. Gietranden, de toppen van schroefdraad en de randen rond openingen houden minder laag over dan de brede vlakken ernaast. Daar begint een doorbraak.
Mechanische schade doet daarna de rest. Een lamp die bij de montage een klap krijgt, of die een seizoen lang tegen zijn steun trilt, heeft ergens een gebroken laag ruim voordat de laag zelf veroudert. Daarom zijn corrosieprestatie en mechanische robuustheid geen losse onderwerpen. Die vier plekken, en de vraag waarmee wordt vastgesteld of een leverancier elk daarvan heeft beproefd, staan hieronder.
| Plek | Waarom het hier begint | Wat u vraagt |
|---|---|---|
| Gietranden en hoeken | Een elektrostatisch aangebrachte laag is het dunst waar de geometrie het scherpst is | Is de beoordeling ook op een rand gemeten en niet alleen op een vlak? |
| Bevestigingsgaten met schroefdraad | Draadtoppen nemen weinig laag op; bevestigingsmiddelen schuren weg wat er zit | Waren de bevestigingsmiddelen tijdens de test gemonteerd? |
| Kabeldoorvoer | Een naad tussen ongelijke materialen die in bedrijf ook beweegt | Zaten de kabel en de afdichting daarvan op het proefstuk? |
| Contactvlak van de beugel | Roestvast staal tegen aluminium, met een elektrolyt aanwezig | Was de beugel gemonteerd en op koppel aangedraaid voor de test? |
Die laatste regel berust op een ander mechanisme dan de andere en verdient aandacht. Roestvast staal en aluminium die elkaar raken, met zout water als brug, vormen een galvanisch paar waarin het aluminium het onderspit delft. De laag is wat ze uit elkaar houdt, en daarom telt een kras op een beugelvlak zwaarder dan een kras midden op een vlak.
Hoe wij testen, en wat wij daaruit beweren
Wij voeren in onze eigen kast een neutrale zoutsproeitest volgens ISO 9227 uit gedurende 240 uur, op gepoedercoate spuitgegoten behuizingen.
Dat wij hem zelf uitvoeren, verandert niet het getal maar wel wat wij u kunnen vertellen. Wij kunnen zeggen wat het proefstuk was, of de beugel gemonteerd was, en welke oppervlakken daarna zijn onderzocht. Dat zijn de antwoorden die de 240 uur betekenis geven wanneer u ons rapport naast dat van iemand anders legt.
Wat wij niet beweren: dat 240 uur overeenkomt met enig aantal jaren in bedrijf, dat een uitslag van een zoutsproeitest een lamp geschikt maakt voor permanente onderdompeling, of dat een afwerking die slaagt niet door een stoot kan worden doorbroken. Alle drie zouden beweringen zijn die de test niet kan onderbouwen.
De oppervlakteafwerking is maar de helft van het beeld, en welke afwerking überhaupt beschikbaar is, wordt eerder beslist dan de meeste inkopers beseffen. De legering waarvan uw behuizing is gemaakt versmalt de keuze voordat iemand een coating vastlegt.
Veelgestelde vragen
Hoeveel uur zoutsproeitest zijn er nodig?
Er bestaat geen universeel getal, omdat het urenaantal wordt bepaald door de productspecificatie en niet door de zoutsproeinorm zelf. Belangrijker dan het streefgetal is dat bij het vergelijken van leveranciers hetzelfde urenaantal, hetzelfde proefstuk en dezelfde beoordelingsnorm worden gebruikt. Een uitslag van 240 uur op een complete, samengebouwde lamp is een sterkere bewering dan een uitslag van 500 uur op een vlak proefplaatje.
Betekent slagen voor een zoutsproeitest dat een lamp bestand is tegen zout water?
Nee. De test stelt een deel bloot aan zoutnevel, niet aan onderdompeling, en hij gaat over de afwerking en niet over de afdichting. Weerstand tegen water dat de behuizing binnendringt, is een aparte vraag die wordt beantwoord door beproeving van de beschermingsklasse, en die procedures schrijven de temperatuur van het water voor zonder enige eis aan het zoutgehalte te stellen.
Kan ik een bewering van 500 uur vergelijken met een van 240 uur?
Alleen als beide rapporten hetzelfde proefstuk en dezelfde beoordelingsnorm beschrijven. Heeft de een een gecoat proefplaatje getest en de ander een complete lamp met gemonteerde beugel, dan beschrijft het hogere getal heel goed mogelijk de makkelijkere test. Stel eerst vast wat er in de kast is gegaan, vergelijk daarna de uren.
Wat u hiermee doet
De beslissing die dit artikel moet beslechten is smal: of een corrosiebewering die voor u ligt, vergelijkbaar is met een andere. Vraag wat er is getest, onder welke beoordelingsnorm, tot welke beoordeling, en waar gemeten.
Bent u lampen aan het specificeren voor een corrosieve omgeving, dan is de nuttiger vervolgstap om te kijken naar hoe de behuizing is gemaakt en afgewerkt in plaats van naar het urenaantal alleen, want dat is wat de uren meten.
