Jedes Lieferantenangebot, das Korrosion erwähnt, führt mit einer Stundenzahl. 240, 500, 1000. Diese Zahl soll sehr viel Bedeutung tragen, und das meiste davon kann sie nicht tragen.
Wir prüfen unsere pulverbeschichteten Druckgussgehäuse 240 Stunden im neutralen Salzsprühnebel nach ISO 9227. Genau herauszuarbeiten, wozu uns dieser Satz berechtigt und wozu nicht, ist der Grund für diesen Artikel.
Es folgt, wie ein Salzsprühbericht tatsächlich aufgebaut ist, warum zwei gleiche Stundenzahlen sehr unterschiedliche Produkte beschreiben können, und die vier Fragen, die Lieferantenberichte vergleichbar machen.
Kurz gefasst: Eine Salzsprühprüfung misst, wie sich eine Oberfläche in einem bestimmten künstlichen Nebel verhält, im Verhältnis zu anderen Oberflächen in derselben Kammer. Die Stunden beschreiben, wie lange das Teil in diesem Nebel stand. Sie beschreiben nicht, wie lange es im Freien überdauert, und für sich genommen beschreiben sie nicht einmal, wie stark es korrodiert ist. Dieses Urteil kommt aus einer eigenen Bewertungsnorm, die viele Berichte gar nicht nennen.
Was eine Salzsprühprüfung tatsächlich misst
Sie misst den Zustand eines Prüflings nach einer festgelegten Zeit in einem kontrollierten korrosiven Nebel. Mehr nicht, und das mit Absicht.
Die Kammer hält einen kontinuierlich zerstäubten Salznebel bei kontrollierter Temperatur, gespeist aus einer Natriumchloridlösung in einem engen pH-Band. Sinn dieser Kontrolle ist die Wiederholbarkeit: Jedes Labor, das nach derselben Vorschrift arbeitet, soll dieselbe Umgebung erzeugen, damit sich Ergebnisse von verschiedenen Orten nebeneinanderstellen lassen.
Der Anwendungsbereich von ASTM B117 nennt den Zweck unmissverständlich. Die Prüfvorschrift stellt eine kontrollierte korrosive Umgebung bereit, die relative Angaben zur Korrosionsbeständigkeit liefert. Relativ ist das entscheidende Wort, und es steht in der Beschreibung, die die Norm von sich selbst gibt. Die Prüfung bringt Oberflächen unter identischen künstlichen Bedingungen in eine Rangfolge. Sie bildet keinen realen Einsatzort ab.
Dieses eine Wort erklärt den größten Teil der Verwirrung, die in diesem Artikel folgt. Eine Stundenzahl ist ein Platz in einer Rangfolge, keine Einsatzdauer.
Den Nebel erzeugen und den Schaden beurteilen sind zwei verschiedene Normen
Das ist der Teil, den die meisten Berichte weglassen, und es ist der Teil, der entscheidet, ob der Bericht überhaupt etwas bedeutet.
Lesen Sie die vollständigen Titel der beteiligten Normen, und die Trennung ist offensichtlich. ASTM B117 trägt den Titel Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus. Es geht um den Betrieb der Anlage. ISO 9227 behandelt die Salzsprühnebelprüfungen auf dieselbe Weise: Anlage, Reagenzien, Durchführung.
Keine von beiden sagt Ihnen, ob das Teil bestanden hat. Dieses Urteil gehört zu einer anderen Normenfamilie, die eigens für die Bewertung von Korrosionsschäden geschrieben wurde.
| Aufgabe | Norm | Was ihr Titel Ihnen sagt |
|---|---|---|
| Den Nebel erzeugen und halten | ASTM B117 | Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus |
| Den Nebel erzeugen und halten | ISO 9227 | Corrosion tests in artificial atmospheres — Salt spray tests |
| Den entstandenen Schaden bewerten | ASTM D1654 | Standard Test Method for Evaluation of Painted or Coated Specimens Subjected to Corrosive Environments |
| Den entstandenen Schaden bewerten | ISO 4628-8 | Paints and varnishes: assessment of delamination and corrosion around a scribe |
Die Bewertungsnormen arbeiten mit Messung statt mit Meinung. Bei ASTM D1654 wird der Prüfling durch die Beschichtung hindurch geritzt, dann wird gemessen, wie weit die Korrosion von dieser Ritzlinie aus seitlich unterwandert hat, und die mittlere Unterwanderungsbreite wird in eine Kennzahl auf einer festen Skala umgerechnet. ISO 4628-8 leistet auf der ISO-Seite dasselbe, und ihr Titel sagt, was sie beurteilt: den Grad der Enthaftung und der Korrosion um einen Ritz. Welche der beiden gilt, hängt von der Oberfläche ab: Die Normenreihe ISO 4628 erfasst Beschichtungsstoffe, und dazu gehört die Pulverbeschichtung, während metallische und anorganische Überzüge wie die Eloxalschicht stattdessen nach ISO 10289 bewertet werden.
Eine Zeile mit ISO 9227, 240 h, bestanden hat Ihnen also die Kammer und die Uhr genannt. Sie hat Ihnen nicht die Bewertungsnorm genannt, nicht die erreichte Bewertung und nicht die Stelle am Teil, an der gemessen wurde.
Warum zwei Berichte über 240 Stunden verschiedene Produkte beschreiben können
Weil die Stundenzahl nichts darüber sagt, was in die Kammer gestellt wurde.
Ein beschichtetes Flachblech ist der denkbar einfachste Prüfling. Es ist gleichmäßig, es hat keine Verbindungselemente, keine Gewinde, keine Fügestellen und keine berührenden Fremdmetalle. Eine Pulverbeschichtung deckt eine ebene Platte gleichmäßig und zuverlässig ab, ein Flachblech schmeichelt der Oberfläche also.
Eine montierte Leuchte ist ein deutlich härterer Prüfling. Sie hat scharfe Gusskanten, an denen die Beschichtung dünn wird, Gewindebohrungen für die Befestigung, eine Kabeldurchführung, eine Fügestelle zwischen Streuscheibe und Gehäuse und eine Edelstahlhalterung, die gegen das Aluminium geschraubt ist. Jede dieser Stellen ist ein Weg, den der Nebel hineinfinden kann und den ein Flachblech schlicht nicht hat.
Beides lässt sich ehrlich als 240 Stunden berichten. Es sind nicht dieselben Aussagen, und nichts an der Stundenzahl unterscheidet sie.
| Diese Frage stellen | Warum sie die Antwort ändert | So sieht eine brauchbare Antwort aus |
|---|---|---|
| Was genau stand in der Kammer? | Ein Flachblech und eine vollständig montierte Leuchte sind völlig verschiedene Schwierigkeitsgrade | Eine vollständige Leuchte, montiert, mit angebauter Halterung |
| Welche Bewertungsnorm wurde angewendet? | Die Stundenzahl ist kein Urteil; das Urteil liefert die Bewertungsnorm | Bewertet nach ASTM D1654 oder ISO 4628-8, im Bericht benannt |
| Welche Bewertung wurde erreicht? | Bestanden ist keine Bewertung. Ein Platz auf der Skala ist eine | Eine konkrete Bewertung auf der benannten Skala, nicht das Wort bestanden |
| Wo wurde die Bewertung gemessen? | Ebene Flächen verhalten sich weit besser als Kanten, Gewinde und Fügestellen | Benannte Stellen, darunter mindestens eine Kante oder Befestigungsstelle |
Keine dieser Fragen ist unbillig, und ein Lieferant, der tatsächlich eine Leuchte hat prüfen lassen, kann alle vier aus dem Bericht beantworten, der vor ihm liegt. Wer das nicht kann, zitiert eine Zahl, die jemand anderes erzeugt hat.
Stunden lassen sich nicht in Jahre umrechnen
Es gibt keinen Umrechnungsfaktor, und wer Ihnen einen anbietet, verkauft eine Sicherheit, die die Prüfung nicht erzeugen kann.
Diese Grenze ist kein Geheimnis und keine Außenseitermeinung. Das Verhältnis zwischen beschleunigten Salznebelstunden und echtem Außeneinsatz wird in der Beschichtungsbranche selbst seit Langem diskutiert, und große Beschichtungshersteller veröffentlichen eigenes Material dazu, wo B117 zu kurz greift. Der Nebel ist konstant, nass und auf einer Temperatur. Echte Küstenbewitterung ist unterbrochen, sie enthält Trocknungszyklen, UV-Strahlung, Temperaturwechsel, Abrieb und Schadstoffe. Diese Zyklen sind entscheidend, und die Kammer hat sie nicht.
Das macht die Prüfung nicht wertlos. Es macht sie zu einem Vergleichsmaßstab. Innerhalb einer Kammer, einer Prüflingsgestalt und einer Bewertungsnorm ist eine Oberfläche, die länger durchhält als eine andere, tatsächlich die korrosionsbeständigere der beiden. Das ist eine wirklich nützliche Information, wenn Sie zwischen zwei Lieferanten oder zwei Verfahren wählen.
Was sie nicht leisten kann, ist Ihnen zu sagen, wie viele Saisons eine Leuchte auf einem Boot hält. Bietet ein Lieferant diese Umrechnung an, ist die Zahl erfunden, so überzeugt sie auch vorgetragen wird.
Wo eine Leuchte tatsächlich anfängt zu korrodieren
Fast nie auf den großen ebenen Flächen, die jeder zuerst begutachtet.
Die Pulverbeschichtung wird elektrostatisch aufgetragen, und die Ladungsverteilung auf einem Teil führt dazu, dass der Film genau dort am dünnsten ist, wo die Geometrie am schärfsten ist. Gusskanten, Gewindespitzen und die Ränder um Öffnungen bekommen am Ende weniger Beschichtung ab als die breiten Flächen daneben. Dort beginnt der Durchbruch.
Den Rest erledigt die mechanische Beschädigung. Eine Leuchte, die bei der Montage angestoßen wird oder die eine Saison lang gegen ihre Aufnahme schwingt, hat ihre Beschichtung längst irgendwo verletzt, bevor die Beschichtung selbst altert. Deshalb sind Korrosionsverhalten und mechanische Robustheit keine getrennten Themen. Diese vier Stellen und die Frage, mit der sich klären lässt, ob ein Lieferant jede einzelne davon geprüft hat, stehen in der Tabelle darunter.
| Stelle | Warum sie hier beginnt | Was zu fragen ist |
|---|---|---|
| Gusskanten und Ecken | Die elektrostatische Beschichtung ist dort am dünnsten, wo die Geometrie am schärfsten ist | Wurde die Bewertung auch an einer Kante gemessen und nicht nur an einer Fläche? |
| Gewindebohrungen | Gewindespitzen nehmen wenig Beschichtung an; Schrauben reiben ab, was vorhanden ist | Waren die Schrauben während der Prüfung montiert? |
| Kabeldurchführung | Eine Fügestelle zwischen ungleichen Werkstoffen, die sich im Einsatz zusätzlich bewegt | Waren Kabel und Dichtung am Prüfling vorhanden? |
| Auflagefläche der Halterung | Edelstahl auf Aluminium, mit vorhandenem Elektrolyt | War die Halterung für die Prüfung montiert und angezogen? |
Die letzte Zeile beschreibt einen anderen Mechanismus als die übrigen und verdient Sorgfalt. Edelstahl und Aluminium in Kontakt, mit Salzwasser als Brücke, bilden ein galvanisches Paar, in dem das Aluminium nachgibt. Die Beschichtung ist das, was sie auseinanderhält, weshalb ein Kratzer an der Halterungsfläche schwerer wiegt als ein Kratzer auf freier Fläche.
Wie wir prüfen und was wir daraus ableiten
Wir fahren neutralen Salzsprühnebel nach ISO 9227 über 240 Stunden in unserer eigenen Kammer, an pulverbeschichteten Druckgussgehäusen.
Dass wir selbst prüfen, ändert nicht die Zahl, sondern das, was wir Ihnen dazu sagen können. Wir können sagen, was der Prüfling war, ob die Halterung montiert war und welche Flächen anschließend begutachtet wurden. Das sind die Antworten, die die 240 Stunden bedeutsam machen, wenn Sie unseren Bericht neben den eines anderen legen.
Was wir nicht behaupten: dass 240 Stunden einer bestimmten Anzahl Jahre im Einsatz entsprechen, dass ein Salzsprühergebnis eine Leuchte für dauerndes Untertauchen geeignet macht, oder dass eine Oberfläche, die besteht, nicht durch Schlag verletzt werden kann. Alle drei wären Aussagen, für die die Prüfung nicht gebaut ist.
Die Oberfläche ist nur die halbe Geschichte, und welche Oberfläche Ihnen überhaupt zur Verfügung steht, entscheidet sich früher, als die meisten Einkäufer annehmen. Die Legierung, aus der Ihr Gehäuse besteht, engt die Wahl ein, bevor irgendjemand eine Beschichtung festlegt.
Häufige Fragen
Wie viele Stunden Salzsprühprüfung sind nötig?
Es gibt keine allgemeingültige Zahl, weil die Stundenzahl von der Produktspezifikation festgelegt wird und nicht von der Salzsprühnorm selbst. Wichtiger als der Zielwert ist, dass beim Vergleich von Lieferanten dieselbe Stundenzahl, derselbe Prüfling und dieselbe Bewertungsnorm zugrunde liegen. Ein Ergebnis über 240 Stunden an einer vollständig montierten Leuchte ist eine stärkere Aussage als eines über 500 Stunden an einem Flachblech.
Bedeutet eine bestandene Salzsprühprüfung, dass eine Leuchte seewasserfest ist?
Nein. Die Prüfung setzt ein Teil Salznebel aus, nicht dem Untertauchen, und sie betrifft die Oberfläche und nicht die Abdichtung. Ob Wasser in das Gehäuse gelangt, ist eine eigene Frage, die die Prüfung der Schutzart beantwortet, und diese Verfahren legen die Temperatur des Wassers fest, ohne irgendeine Anforderung an seinen Salzgehalt zu stellen.
Kann ich eine Angabe über 500 Stunden mit einer über 240 Stunden vergleichen?
Nur wenn beide Berichte denselben Prüfling und dieselbe Bewertungsnorm beschreiben. Hat der eine ein beschichtetes Flachblech geprüft und der andere eine vollständige Leuchte mit montierter Halterung, beschreibt die höhere Zahl womöglich die leichtere Prüfung. Klären Sie zuerst, was in der Kammer stand, und vergleichen Sie dann die Stunden.
Was Sie damit tun
Die Entscheidung, die dieser Artikel klären soll, ist eng gefasst: ob eine Korrosionsaussage, die vor Ihnen liegt, mit einer anderen vergleichbar ist. Fragen Sie, was geprüft wurde, nach welcher Bewertungsnorm, bis zu welcher Bewertung, gemessen wo.
Wenn Sie Leuchten für eine korrosive Umgebung spezifizieren, ist der nützlichere nächste Schritt, sich anzusehen, wie das Gehäuse hergestellt und beschichtet ist, statt allein auf die Stundenzahl zu schauen, denn genau das ist es, was die Stunden messen.
